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MVR技术在化工废水处理领域的应用案例分析 蒸发器类型：MVR蒸发器 设备规格：处理量3t/h 项目概述： 客户公司为河北廊坊的精细化工企业，该公司主要生产硅酸铝，此次处理物料为硅酸铝的生产废水。本系统的设计处理对象为3t/h含硫酸钠、氯化钠盐废水。采用了MVR蒸发技术工艺，MVR技术在节能降耗方面颇具优势。 水质情况分析： 客户所要处理的物料主要成分为氯化钠、硫酸钠盐。双剑科技技术部水质测试组对客户水质进行测试，根据原水水样浓度、氯离子浓度、原水COD、原水PH值、原水钠离子浓度、原水钙离子浓度等进行技术分析测试，针对所测得水质实验数据进行蒸发工艺技术选型。 物料成分中除了氯化钠、硫酸钠盐，还含少量COD（化学需氧量）：182mg/L，钙离子：58.4mg/L，PH：7。 工艺技术设计分析： 由于该化工企业的含盐废水成分复杂，无法使用单一方式一步处理，因此双剑科技根据废水中含盐量和有机物浓度的不同，考虑到后期的运行成本，推荐系统选用MVR蒸发技术处理该废水，又由于该废水浓度提高后如果不搅动很容易挂壁，所以考虑采用采用组合工艺，利用MVR技术与强制循环技术相结合的工艺模式进行该废水的处理，即MVR技术+强制循环的组合工艺。 蒸发系统的流程： 物料流程：原水（处理后的原液）→预处理系统→预热系统→蒸馏水预热→不凝气预热→MVR技术+强制循环工艺蒸发器→出料→离心机→母液回流或者外排（物料离心打包）→固体产出 预热工艺：处理后的原液经泵至蒸发系统的预热系统。即：3000kg/h的原液和返回的150kg/h母液首先进入预处理系统，去掉不利于蒸发的钙离子以及COD等，再进入预热系统。 首先原液（30℃）通过蒸馏水预热器与MVR蒸发器排出的高温冷凝水（112℃）进行预热，原液预热到95℃,蒸馏水降温到40℃ ，换热后的蒸馏水通过管道输送至污水处理站进行处理。通过一级预热后的热物料再经过不凝气预热器与不凝气（112℃）换热，进一步回收系统中剩余能量，原液升温至105℃，不凝气通过管道输送至尾气处理系统。 预热后的混合液再进入MVR强制循环蒸发器的循环泵的进口，物料经过循环泵的作用，在加热室吸收蒸汽侧的热量，然后在结晶器沸腾，沸腾蒸发的二次蒸汽上升，浓缩液受重力影响停留在分离器底部。经过蒸发后，分离器的料液浓度上升，物料浓度达到60%，排出分离器，进入稠厚器，再进入离心机，得到的晶体126kg/h排出系统,150kg/h的母液返回系统。 强制循环蒸发结晶工艺：浓缩后的物料经强制循环泵进入强制循环蒸发器，流动过程中受换热管外压缩后的蒸汽加热，物料进入结晶分离器后沸腾蒸发，物料以一定的流速（1.8～2.5m/s）通过加热管及强制制循环蒸发器保持一定的静压，这样可以有效的缓解强制循环蒸发器换热管的结垢问题。蒸发产生的二次蒸汽进入分离室，浓缩液停留在结晶分离室内育晶。 结晶分离工艺：待分离器内的结晶物料达到设计要求后，通过晶浆泵排出分离器，进入稠厚器，晶浆上清液通过溢流装置进入母液罐；稠厚的盐通过离心机分离出硫酸钠盐，离心母液进入母液罐暂存。 母液回流工艺：通过离心和溢流的母液温度降低，通过母液罐夹套用蒸汽对母液进行预热，使物料温度达到 102℃；然后利用母液泵输送至系统内继续蒸发结晶； 在蒸发浓缩倍数增大时，可外排部分母液进污水处理站后续处理。 二次蒸汽流程： 二次蒸汽→除雾→加热器蒸汽侧→冷凝→回收热量→排出系统 蒸发产生的二次蒸汽夹带有少量的液滴，蒸发产生的二次蒸汽在分离器内以一定的速度上升，进入在分离器内设有特殊结构的除雾装置，通过逆流洗涤，将二次蒸汽中夹带的微小液滴洗涤出来，重新进入料液。经过除雾后的二次蒸汽进入压缩机的进气口， 经过压缩机做功，温度由99.93℃提升到116.05℃，再沿着二次蒸汽出口管道，离开压缩机出气口后进入系统主加热室，释放潜热，冷凝成水。 冷凝水进入冷凝水缓冲罐，冷凝水则通过排水泵送往蒸馏水预热器，降温释放热量给原液，最终冷凝水进入污水处理站。 MVR技术+强制循环技术的优势： 选用MVR技术是因为该技术节约蒸发成本，使用MVR技术可以节省大量能源消耗，降低运行成本效果可观，增加相当的经济效益。 强制循环泵为一大流量低扬程的轴流泵，为强制循环蒸发结晶配套使用，为晶体生长提供足够的循环速度，有效快速降低溶液过饱和，避免溶液爆发成核，有效提高加热室管间流速，增大传热系数的同时避免物料堵管。 MVR强制循环蒸发器的特点： 1、节能高效、单位能耗低； 2、工艺简单、实用性强； 3、蒸发速率高、浓缩比重大、抗盐析、抗结垢、防结焦。 相关设备图请去设备修理网页

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